注射成型是用于制造由金属,聚合物,玻璃,糖果和其他材料制成的组件的常见制造过程。将材料粒熔化,然后在高压下注入将凝固成所需组分的模具中。这是检查注塑产品时要注意的11个常见注塑缺陷,其原因是什么以及如何避免它们。

注塑成型缺陷.jpg在注塑成型方面,有很大的空间容忍昂贵的错误。注塑产品的质量问题范围从轻微的表面缺陷到可能影响产品安全性,性能和功能的更严重的问题。它们可能是由与模制过程,材料使用,工具设计或所有这三者有关的问题引起的。

但是,与任何质量问题一样,了解成型缺陷的产生是成功的一半(有关: 有经验的进口商如何在三个阶段限制产品缺陷[eBook])。作为注塑产品的进口商或制造商,一些常见的模塑缺陷知识以及如何避免这些缺陷可以帮助您削减与不可售产品和产品退货相关的成本。

我们来看看与注射成型有关的最常见的质量缺陷,造成这些缺陷的原因以及可以采取哪些措施来防止它们。

成型缺陷通常由工艺问题引起

一些成型缺陷可能很难解决或成本很高。通过调整成型工艺,可以避免其他情况,而无需重新设计模具或更换其他生产设备。通常,只需调整模具的流速,温度或压力,就可以相对轻松地避免这些缺陷。

1.流水线

流线通常呈波浪形,其颜色通常与周围区域略有不同,并且通常出现在模制组件的较窄部分上。它们也可能显示为 环形带 在靠近熔融金属流过的模具入口或“浇口”的产品表面上。流痕通常不会影响组件的完整性。但是,如果在某些消费产品(例如高档太阳镜)中发现它们,它们可能会很难看,并且可能是不可接受的。

流水线的原因和解决方法

流线通常是材料在整个模具中沿不同方向流动时冷却速度变化的结果。壁厚的差异也会导致材料以不同的速率冷却,从而留下流线。注塑缺陷 例如,熔融塑料在注射过程中会很快冷却,而注射速度太慢时则会出现流痕。塑料在仍然填充模具的同时变得部分牢固和胶粘,导致出现波纹。

以下是注塑产品中流线的一些常见补救措施:

  • 提高注射速度,压力和材料温度 确保冷却前物料填充模具
  • 圆角模具 壁厚增加的地方 帮助保持流速恒定并防止流线
  • 重新定位模具浇口,以在模具浇口和模具冷却液之间形成更大的距离 帮助防止物料在流动过程中过早冷却
  • 增加喷嘴直径 提高流速并防止过早冷却

2.烧痕

烧伤痕迹通常在模制塑料零件的边缘或表面上显示为黑色或铁锈色变色。注塑缺陷 除非塑料燃烧到一定程度,否则烧伤痕迹通常不会影响零件的完整性。

烫伤的原因和预防

注射成型零件中燃烧痕迹的常见原因是空气或树脂本身在注射过程中在模腔中过热。注射速度过快或材料加热通常会导致过热,从而引起灼伤。请考虑以下预防措施,以防止模制部件出现烧伤痕迹:

  • 降低熔体和模具温度 防止过热
  • 降低注射速度 限制将空气滞留在模具内的风险
  • 扩大排气孔和大门 使残留的空气逸出模具
  • 缩短模具 周期 这样任何残留的空气和树脂都不会过热

3.翘曲

翘曲是当部件的不同部分收缩不均匀时在注塑产品中可能发生的变形。正如 木可以翘曲 当干燥不均匀时,塑料和其他材料会在冷却过程中翘曲,而收缩不均匀会在成型零件的不同区域施加过大的应力。这种不适当的应力会导致成品零件在冷却时弯曲或扭曲。可以平躺但在平整的表面上留有空隙的部分可以明显看出这一点。

成型零件翘曲的原因及预防

注塑塑料和类似材料翘曲的主要原因之一是冷却发生得太快。 注塑缺陷通常,熔融材料的温度过高或导热系数低会使问题恶化。其他时候,当模具壁的厚度不均匀时,模具设计会导致翘曲-收缩率随壁厚而增加。以下是一些防止成型件翘曲的常用方法:

  • 确保冷却过程缓慢而漫长 足以防止材料受到不均匀的应力
  • 降温 材料或模具的
  • 尝试切换到收缩较小的材料 在冷却过程中(例如 填充颗粒的热塑性塑料收缩少得多 比半结晶材料或未填充等级更高)
  • 重新设计壁厚均匀的模具 和部分对称 确保零件在冷却过程中具有更大的稳定性

4.真空空隙/气穴

真空空隙或气穴是捕获的气泡,这些气泡出现在完成的成型部件中。质量控制专业人员通常将空隙视为“次要”缺陷(有关: 不同产品中的3种质量缺陷类型)。 注塑缺陷但是,在某些情况下,更大或更多个空隙会削弱成型零件的强度,因为应该在成型零件的表面之下存在空气。

防止成型零件中出现真空空隙的常见原因和步骤

产生空隙的主要原因之一是成型压力不足,无法将滞留的空气挤出模腔。其他时候,最靠近模具壁的材料冷却太快,导致材料变硬并将材料拉向外部,从而形成脓肿。如果材料本身的密度从熔融状态显着变化为硬化状态,则材料本身可能特别容易产生空隙。比厚度更大的成型零件更难避免产生空隙 6 mm。防止空隙的常见方法包括:

  • 提高注射压力 驱散被困的气穴
  • 选择较低粘度的材料等级 限制气泡形成的风险
  • 将浇口放置在靠近模具最厚部分的位置 防止在材料最容易产生空隙的地方过早冷却

5.下沉痕

下沉痕迹是模制零件原本平坦且一致的表面上的小凹坑或凹坑。当模制部件的内部收缩,从外部向内拉动材料时,会发生这种情况。

下沉的原因及预防

沉痕类似于真空空隙,但因果关系相反。注塑缺陷 而不是材料在零件外部附近冷却得太快,而是材料冷却得太慢。产生的收缩将外部材料向内拉动,然后才有机会充分冷却,从而导致凹陷。与空隙一样,下沉痕迹更可能出现在组件的较厚部分。您可以采取一些步骤来防止此缺陷:

  • 增加保压压力和时间 使零件表面附近的材料冷却
  • 增加冷却时间 限制收缩
  • 使用更薄的组件壁设计模具 以便在表面附近更快地冷却

6.焊接线

熔合线可能会出现在模制零件的表面上,熔融材料在模具中分成两个或多个方向后会聚在一起。头发状的焊接线是材料粘合力弱的结果,这会降低零件的强度。

焊缝的常见原因及其预防方法

碰撞时,聚合物或其他熔融材料的两个或更多前沿需要保持一定的温度。 注塑缺陷否则,它们将被部分固化,并且在相遇处无法充分粘合,从而形成熔接线。模塑零件的熔接线的常见补救措施包括:

  • 提高材料温度 防止部分凝固
  • 提高注射速度和压力 在材料填充模具之前限制冷却
  • 重新设计模具 消除分区
  • 切换到熔点或粘度较低的材料 以加快流动速度并防止过早冷却

7.喷射

喷射是指模制部件中的一种变形,这种变形是在模腔内注入熔融材料的初始“射流”在模腔填充之前开始固化时发生的。喷射通常以弯曲的线出现在成品部件的表面,通常从最初的浇口开始。这种可见的流型会导致零件薄弱。

成型零件喷射的原因和解决方法

院长 喷射原因 注射压力过大。 注塑缺陷当熔融的聚合物或其他材料通过高压小浇口注入时,通常会迅速从浇口中喷出,而不是逐渐填充模腔。当该初始材料线冷却到模具壁上并开始硬化时,剩余的模具材料将其推动,从而在最终零件的表面上留下压痕。避免通过以下方式喷射成型零件:

  • 降低注射压力 防止材料快速喷入模腔
  • 提高材料和模具温度 以防止最初的物料喷射过早固化
  • 设计模具时应确保浇口位置 材料直接穿过模具,而不是纵向

通常与材料使用或存储有关的缺陷

注塑缺陷 通常可以源自材料本身 或制造商在生产过程之前如何存储和处理材料。这些缺陷的范围从轻微的美学问题到成品部件的强度降低。根据受影响产品的预期应用,也可能导致严重的安全隐患。

8.变色

当成型零件的颜色与预期颜色不同时,会发生变色或“条纹”现象。通常,变色仅限于模制零件上的局部区域或少数异常颜色的条纹。此缺陷通常会影响零件的外观而不会降低其强度。

成型品变色的原因及预防方法

变色的常见原因是料斗中残留的颗粒或喷嘴或模具中残留的树脂(来自先前的生产)。 注塑缺陷着色剂的热稳定性差或混合不当 母料 是其他潜在原因。采取以下预防措施以限制注塑产品变色的风险:

  • 确保工人正确清洁料斗,喷嘴和 模子 在生产运行之间 消除任何残留的颗粒或基材
  • 考虑使用 清除化合物 去除机器上多余的颜色
  • 确保您或您的供应商正在使用具有足够热稳定性的着色剂
  • 确保母料均匀混合 实现一致的色彩输出

9.分层

如果您发现成型零件表面上的薄层很容易分离或剥落底层材料,那么您会发现称为分层的成型缺陷。分层是一种缺陷,其特征在于表面层剥落,类似于您在片状云母中通常会发现的那样。这通常被认为是相对严重的缺陷,因为它 降低强度 组件的。

注射成型分层的原因及预防

最常见的分层原因是树脂颗粒或其他基础材料被异物污染。当两种材料无法正确结合时,会导致片状分离。例如,您可以将常见的基础塑料(例如丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS))与不兼容的塑料(例如聚丙烯(PP))结合使用。如果您打算将零件用于安全关键的用途,那么材料强度的损失将非常危险。注塑缺陷

除了进料到料斗中的材料外,污染物还可能是覆盖模具的任何多余脱模剂,以便于组分分离。由于使用前干燥不当,材料上的水分过多也会导致分层。如果发现分层影响成型零件,请考虑以下纠正措施,以防止再次发生:

  • 提高模具温度或正确干燥材料 如果水分过多是一个问题
  • 确保工人正确存储和处理树脂颗粒或基础材料 防止污染
  • 考虑重新设计模具 着眼于喷嘴,以限制您对脱模剂的依赖

因模具设计或维护不当而导致的注塑缺陷

模具工具本身可能会出现问题,从而将缺陷引入模塑产品中。当模具维护或设计不当时,可能会发生某些缺陷。尤其是在后一种情况下,当有必要对模具进行彻底检修时,这些缺陷在将来的生产中可能很难解决或成本很高。

10.短射

当熔融材料流没有完全充满模具中的型腔时,就会发生短暂注射。结果是模塑部件在冷却后是不完整的。例如,短镜头可能会出现在显示屏的塑料架子上不完整的隔间或塑料叉上的叉头缺失的情况下。短射通常被归类为主要缺陷,可能会抑制成型零件的功能或外观。注塑缺陷

模压产品射偏短的原因和解决方法

造成射流不足的最常见原因是由于浇口狭窄或堵塞而造成的流量限制。有时材料太粘或模具太冷而无法在冷却之前使熔融材料完全充满模具。其他时间,被困的气穴可能会阻碍正常的流动,或者注入压力可能不足。请考虑以下步骤,以防止短击:

  • 重新设计具有更宽通道或浇口的模具 为了更好的流动
  • 增加注射速度或压力 或选择较薄的基材以改善流动性
  • 提高模具温度 防止材料冷却太快
  • 添加其他通风孔或扩大现有通风孔 在模具中以允许残留的空气逸出

11.闪光灯

闪光灯,也称为“喷溅”或“毛刺”, 是多余的成型材料,在零件的边缘看起来像薄的唇或突出物。由于材料已从预期的流动通道外流入并流入工具板之间或进样针处的空间,因此出现了闪烁。 注塑缺陷闪光通常很细微,但如果在产品上特别明显,则可以认为是主要缺陷。用溢料对成型产品进行再加工的过程通常包括修整多余的材料。

模塑制品中常见的起潮原因和预防措施

设计不当或磨损和退化的模具是造成毛边的最常见原因。过高的模具温度或注塑压力也会引起飞边。当板的夹紧力不足时,流过模腔的材料会迫使其在板之间移动。解决模塑产品中飞边的常见方法包括:

  • 重新安装或重新设计模具 如果板不能正确装配在一起或允许材料流到通道外部
  • 增加印版夹紧力 限制物料流向通道
  • 调整模具温度,注射压力和通风 改善物料流动

结论

使用注塑成型进行制造通常需要大量的模具前期投资。这就是为什么特别重要的是第一时间设计模具,而不是在发现严重缺陷后必须重新开始。与模制工艺或材料有关的缺陷往往更容易解决,而且成本更低。但是无论原因如何,模制产品中的缺陷都可能严重损害您的利润。

现在您已经熟悉了common 注塑缺陷 要寻找答案,您可以采取措施防止它们在未来发生,并确保您的产品符合客户的质量标准。


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